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Die doppelte Krümmung des Daches und die elliptische Form im Grundriss erforderten individuelle Geometrien für jedes Bauteil. Aufgrund der großen Anzahl an Teilen war eine Vorfertigung unerlässlich. Jede Platte wurde aus Flachblech geschnitten, gekantet und vor Ort mit einer Toleranz von weniger als 2 mm montiert, während die Sperrholzunterkonstruktion vor Ort an die komplexe Oberflächenform angepasst werden konnte. Wichtige Aufgaben waren die Rationalisierung bzw. Vereinfachung der Geometrie, die Minimierung der Anzahl einzigartiger Teile sowie die Entwicklung eines Systems zur Organisation und Kennzeichnung aller Bauteile unter Berücksichtigung des gesamten Herstellungs- und Installationsprozesses. In enger Zusammenarbeit mit dem Bauherrn und den Architekten wurde ein parametrisches 3D-Modell entwickelt, das alle Material-, Fertigungs- und Konstruktionsaspekte berücksichtigt und eine detaillierte Fertigungsplanung für mehr als 2.300 Teile ermöglicht. Das detaillierte Modell erlaubt die Simulation des Materialverhaltens und der Passgenauigkeit aller Teile, wobei Erkenntnisse aus Fertigungstests direkt ins Modell zurückgeführt wurden. Das Ergebnis ist eine vollständig automatisierte Dokumentation für die Koordination im Werk und vor Ort sowie digitale Fertigungsdateien für den CNC-Schnitt aller Teile.